Евгени Борисов: Да върнем стоманените конструкции в българското мостостроене
"ГРАДЪТ ИНФРАСТРУКТУРА", БР. 6
Инж. Борисов, преди 40 години "Монтаж Строителни Конструкции" построи Аспаруховия мост. Как се ражда идеята за това великолепно съоръжение?
Аспаруховият мост е един чудесен пример как в България с наши специалисти и ресурси са проектирани и изпълнявани толкова сложни съоръжения. Вследствие разрастване на промишления сектор във Варна и изграждане на пристанище Варна-запад възниква необходимостта от създаването на воден път за обслужване на водния транспорт. Така се ражда идеята за построяване на това уникално съоръжение.
Какво представлява мостът като конструкция?
Мостът представлява две стоманобетонови естакади и централна стоманена част. "Монтаж Строителни Конструкции" (МСК) е монтирал металната конструкция, която представлява непрекъсната греда на три отвора с централно подпорно разстояние 160 м, а двата крайни по 80 м. Стоманената конструкция е кутиеобразно сечение с ширина 5.5 м, височина 2.8 м над крайните стълбове и около 6.5 м при централните. Горната стена на кутията е ортотропна плоча с тротоарни конзоли. Предизвикателствата са били много - поради големите габарити на конструкцията, технологично е разделена на отделни монтажни единици (блокове), дължината на блоковете е от 12 до 18 м. Основният параметър за разделянето е теглото То трябва да е по-малко от инсталираните повдигателни средства на площадката. Разработена е схема за монтажа, като се използва полуконзолен метод. При него към основните стълбове (колоните) се монтират последователно вляво и вдясно монтажните блокове, така че да бъдат в теглови баланс. Използвани са временни стоманени кули за подпиране в монтажно състояние. Последователността на монтажните работи е от двата края на моста, към средата на централния отвор. Последна част е т.нар. ключ. Така монтажът е изпълнен на секции на 50 метра височина, с два кулокрана БК 300 и БК1000, като най-голямото тегло е около 50 т на секция. Тротоарните конзоли са монтирани с автокранове, движейки се по вече изградената част на моста. Връзката между отделните блокове е с високоякостни съединения на триене (фрикционни), с предварително напрегнати болтове и заваръчни шевове. Този вид болтове е използван за пръв път в България именно тук . Фрикционните съединения изискват много добре почистени с песъкоструене повърхности до метален блясък, които трябва да се запечатат и консервират възможно най-бързо след почистване. Това изискване може би не е сложно за изпълнение на земята, но при атмосферните условия във Варна (влагата и солите) и десетките тонове на секциите, монтирани на 50 метра височина, нещата стават доста сложни. Използвани са около 80 хиляди болта от този тип.
Какви са топлинните деформации при експлоатацията на такова съоръжение?
Много големи и се поемат от специални лагери, но по време на строителството е било истинско предизвикателство да се извършват монтажи, докато мостът се премества с по 15 см сутрин в едната посока и 15 см следобед в обратна посока в зависимост от това откъде го е огряло слънцето. За да се компенсират тези деформации, са използвани крикове, които е трябвало постоянно да го "удържат" в проектно положение. Част от дейностите са извършвани нощем, когато няма допълнителни напрежения в конструкцията, а температурата е относително по постоянна.
Как е избрано фундирането в тази трудна геоложка среда?
Фундирането на стълбовете е отговорна и сложна инженерна задача.
Приземните пластове с дебелина около 4 м са глини, негодни за фундиране, под тях плаващи пясъци с дебелина около 20 м и пласт тиня с мощност около 45 м. Така здравият пласт за фундиране е разположен на 70 м. Изключително неблагоприятни геоложки условия. Затова инженерният екип изготвя проект за изпълнение на изливни пилоти, достигащи до здравата зона. Тяхната дължина е около 60 м и диаметър 1.2 м, а общият им брой е около 600 за целия мост. Иначе казано, колкото е мостът над земята, толкова е и под нея.
Представете си какво е било удовлетворението в целия екип, когато е поставена последната секция, подпорните кули са демонтирани и лагерите освободени и всички тези отделни елементи са заработили като едно съоръжение и проектните провисвания са били в нормите.
Преди 40 години не е имало компютри със сложни софтуерни програми за изчисления, а само справочници и калкулатори и няма как всички участвали в изпълнението да не са изпълнени с гордост, включително и ние от МСК.
Вие сте председател на Българската асоциация за метални конструкции – изпълняват ли се и днес такива сложни съоръжения?
Една от целите на асоциацията е да се опита да върне металните конструкции в мостовото строене. За наше съжаление в момента парите на данъкоплатците се дават за подмяна на стоманобетонни мостове само след 30 години експлоатация отново със същите стоманобетонни мостове. Новите проекти по магистралите се правят пак със стоманобетонни мостове. Аспаруховият мост работи във възможно най-агресивната среда над морето и въпреки че не е бил поддържан 40 години, конструкцията му е в много добро състояние.
Понастоящем проектантите работят с чудесни софтуерни продукти за смятане и изчертаване, но в почти всички случаи предпочитат да отворят стария каталог и да изпишат стоманобетонни греди от номенклатурата, вместо да пресметнат кое е най-икономически изгодното съоръжение. Ние, от асоциацията, вярваме, че металните мостове са най-елегантното и евтино решение и ще работим в посока да има повече такива съоръжения в бъдеще.
Инж. Борисов, бихте ли представили МСК на нашите читатели?
МСК е създадена през 1965 година и през годините участва в много от емблематичните строителни обекти в страната, като реактор и машинна зала в АЕЦ "Козлодуй", Зала 1 на НДК, ТЕЦ "Марица-изток", "Лукойл Нефтохим" и много други. В по-ново време изграждаме хипермаркети и складови бази на основните търговски вериги в страната - "Технополис", "Практикер", "Офис 1", "Метро", "Била", "Карпет Макс". Собствената производствена база за метални конструкции и опитният инженерно-технически и производствен персонал ни дават възможност да участваме в обекти като "Арена Русе", където изградихме уникалната покривна конструкция, красивата конструкция на фудкорта на "София Ринг мол", монтирахме 5.500 тона в новата инсталация за тежки остатъци в "Лукойл Нефтохим" - Бургас, произведохме и монтирахме красивия мост на бул. "Ляпчев" и бул. "Сахаров" в "Младост".
През септември във Варна беше открит новият и най-голям магазин и склад на "Офис 1", който построихме като главен изпълнител. Извършихме разширение на складовата база, както и цялостен ремонт на съществуващия магазин на "Практикер" в Русе. В процес сме на изграждане на 20 000 кв.м складови площи около Елин Пелин, както и съпътстващата инфраструктура. Изпълняваме метални конструкции в сградите на "СПС тауър" и "Сити тауър" в София. Изпълняваме сложен проект за газификация на ТЕЦ "Марица-изток 2", металната конструкция, ограждащите панели и покрив на складова база на "Тилком" в София. Започнахме изграждането на 28 000 кв.м офис площи в София, което ще е обект номер 1 в нашата 51-годишна история.
Извън страната участваме в проект за разширение на работеща рафинерия на Exxon Mobil в Антверпен, Белгия. Exxon Mobil е световният лидер в преработката на петрол в света и като американска компания налага изключително високи стандарти относно безопасността и качеството.
Какви са вашите преимущества на конкурентния строителен пазар?
На първо място - качеството. Реално сме въвели в работата процедури, гарантиращи изискванията на стандартите. Производствената ни база за метални конструкции е сертифицирана за най-високия клас на сложност EXC 4. Сертифицирани сме по EN 1090. Разполагаме с 4 международни инженери по заваряване.
Предоставяме пълния спектър от услуги в строителния процес – от проектирането, през съдействие за съгласуване с експлоатационните дружества и разрешение за строеж и разбира се - реалното строителство на обекта. Стремим се да даваме решения в целия процес на изпълнение, като помагаме на инвеститорите да се ориентират в многобройните казуси, изникващи в този комплексен процес.