Г-н Трингов, преди няколко месеца разговаряхме за опита на "Кордеел България" в индустриалното строителство, вече имате завършени десетки обекти? Какво строите в момента?
- Да, наистина ние сме една от фирмите, която прави по 10-12 проекта на година през последните години. "Кордеел България" е съвсем сериозен играч на пазара на промишленото строителство – строим най-различни видове промишлени обекти в цялата страна. Имаме участие на строежа на рафинерията в Бургас за "Лукойл", който ще приключи около Нова година. Завършваме строителството на фабрика за преработка по безотпадни технологии на картофи в Долна Диканя, в момента сме пред Акт 16. Пред завършване сме и на депото за битови отпадъци в Перник. Всеки момент ще започнем строителството на фабрика за фосфорни торове с ниско съдържание в Девня. Там проектът е на пълен инженеринг и вече сме готови с проектирането. Строим с пълна пара собствена офисна сграда,заедно с едно промишлено хале. Имаме реконструкция на наши проекти – складове и бази в Елин Пелин, като в момента проектираме разширението на една от тези бази и нов логистичен център в София. Завършихме с проектирането на сграда за производство на алуминиево фолио в Шумен, на индустриален терен и започваме със строителството. На пълен инженеринг са още – нова фабрика за производство на прахове за пране, отново в Шумен, и хале за плетени изделия в гр. Раковски за белгийски инвеститор. В момента в разгара си е строителство на завод за гумени уплътнители в автомобилостроенето, гр. Стара Загора. Миналия месец започнахме фабрика за шиене на спално бельо в София. И последният ни нов проект е разширение на производствена линия за лекарства в гр. Дупница.
 
Може ли да представим особеностите на изграждането на индустриални обекти, илюстрирани през конкретните заводи - в Русе и Шумен?
- Какво е характерно за тези два обекта – първо мащабите. И двата са проекти за над 10 млн. лв. само строителна част, без да включваме инвестициите в машини и допълнителни инсталации. Характерно е също, че са частни инвестиции – в Шумен на българска компания, а в Русе на германска, и доста повече се държи всичко да е планирано, да е точно и бюджетите да се спазват. И двете компании са много перспективни, като тези инвестиции не са еднократни. Ако се справят с тях, продължават с последващо развитие и разширение.
По-конкретно за проектите – с пълна сила се проявиха няколко черти, присъщи за повечето индустриални обекти. На първо място – промени. Промени на проекта, допълнителни неща, отпадащи СМР. За строителя това е едно от най-големите предизвикателства – да може да следва всички тези промени и да ги реализира, при условие че срокът не се променя. Всичко друго може да се промени – фасадата, инсталацията, покривът, вертикалната планировка, но рязането на лентата остава на същия ден, защото в промишлеността всичко се строи с някаква цел. Проектът в Шумен е склад, в Русе е фабрика, но и двете се строят, за да започнат директно да работят.
Следващо характерно за двата проекта е качеството. Техните инвеститори  работят на международния пазар и сградите се посещават от клиенти от цял свят. Не може да има никакъв компромис с качеството, не само на изпълнението, а и на самия проект. Сградите трябва да са красиви и да отговарят на всички изисквания.
Обектът в Шумен не е един обикновен склад, това е едно от най-красивите неща, които сме строили. В него ще се складира стока за клиенти от Австрия, Ирландия и други страни и когато те дойдат и видят една сграда, по-красива дори от сградите на запад, става много по-лесно за нашия инвеститор да сключи сделка.
Сградата в Русе е една от многото сгради на фирмата, която е концерн в световен мащаб за автомобилни заключалки. Там идват клиенти от BMW, Mercedes, Volvo - хора, които искат да видят най-доброто, и ако нашата инвестиция отговаря на тяхната представа за най-доброто, ще има втора стъпка, ще има трета и четвърта. Така че качеството беше на изключително високо ниво.
 
Като типичен главен изпълнител - как работихте в случая по отделните части?
- Много лесен отговор – както винаги. Като главен изпълнител "Кордеел България" е подготвена да покрие всякакви обекти. В тези проекти беше изключително важно от първия ден да започнем да работим по всички фронтове. Когато проектът е голям и срокът е кратък, не можеш да си позволиш лукса първия месец да се занимаваш със земните работи, втория с конструкцията, третия да мислиш за ограждане, четвъртия за инсталации, а петия – за довършителни работи. Всичко започва от първия ден - почти едновременно трябва да търсиш подизпълнители на инсталации, доставчици на бетонови изделия, на покриви, на стени. Тук организацията е първостепенна и благодарение на нея успяхме да се справим с двата проекта, а тя е създадена на база на богатия опит, който сме натрупали през годините.
Много обичам да давам един пример – в промишленото строителство в момента, в който ти е готов покривът, вече трябва да си направил канализацията. Звучи странно, но когато покриеш 10000 кв.м фабрика, както е случаят в Русе, дъждовната вода, която пада на покрива, е огромни количества и само след два месеца тази вода ще се изсипе с хиляди литри и трябва да отиде някъде. Тук за щастие успяхме бързо да направим връзката със съществуваща канализация – и в двата случая, така че нямаше проблеми, но ако забравиш едно такова нещо, провалът ти е сигурен.
 
Какви решения са приложени по отношение на конструкциите?
- В единия случай носещата конструкция е метална – за производственото хале, и монолитна – за офисите, а в другия, понеже конструкцията е много висока – около 20 м, долната част е от бетон, който решихме да изпълним като сглобяем, но го изготвихме сами на площадката. В Шумен обектите ги строяхме в зимни условия и нямахме никакъв интерес да поръчаме бетонови колони в Стара Загора и те три месеца да не могат да дойдат през планината, защото е зима. Така че следвахме решението на проектанта, но с наш умисъл – бетонови колони и панели сме си произвеждали сами. Ограждането е класическо – покривът е с трапецовидна ламарина, топлоизолация от минерална вата, стените в единия случай са сандвич-панели, в другия са т.нар. послоен монтаж. Трудното при такива огромни мащаби - 900 т стоманена конструкция и колони, които тежат по 20 т,  беше всичко това да го произведеш, да го докараш и да го монтираш в зимни условия.
 
Могат ли да бъдат коментирани решения при инсталациите?
- Нашата задача беше с така избраните видове инсталации да направим най-добрия избор на подизпълнители и доставчици, както и цялата координация на обекта. Ние решаваме коя инсталация идва първо, коя втора, коя е по-високо, коя по-ниско и това задължително трябва да се случи предварително – на чертежи, в разговори с подизпълнителите. Следим също за контрола по качеството, защото един ден инвеститорът няма да знае какъв е диаметърът на тръбата, която вкарва пресен въздух, но той ще иска да му е комфортно, а за това носим отговорност ние.
 
Искате ли да откроите конкретни моменти в строителния процес на индустриални предприятия, по които в България строителството се различава от Белгия?
- Да. В Белгия има много по-голям избор на материали, доставчици и подизпълнители от България, което предполагам се дължи на факта, че европейският пазар е много по-отворен от десетки години. Второ – обемите на строителството там са много по-големи и това дава възможност на повече фирми да започнат да произвеждат даден продукт. Ако тук в цяла България има четири или пет фабрики, в които се произвеждат бетонови изделия, ти си длъжен да се съобразиш с това къде се намира обектът и ограничението става факт моментално. Такова нещо в Белгия няма – може да ти докарат бетон от Холандия, от Германия или от самата Белгия. Същото е и с видовете продукти – тук 90% от промишлените сгради се изпълняват с два или три различни вида сандвич-панели, които всеки знае. В Белгия може би ще има около 15 – просто по-голям избор, който обаче дава възможност на главния изпълнител да играе малко с конкуренцията – в добрия смисъл на думата, и развързва ръцете на архитекти и на инвеститори, които могат да проектират по-различни неща.
Според мен у нас има достатъчно предлагане на фирми, които правят инсталации, и когато искате да правите електроинсталация, спокойно можете да се обърнете към 10-12 компании в зависимост от това дали е по-малка, по-голяма инсталацията, по-сложна или по-лесна. Но за бетонови изделия, за сандвич-панели и дори за метална конструкция (нещо, което могат да правят много фирми), но вече в категорията на голямото строителство, за кратки срокове има сериозни ограничения. Конструкции от по 900 т стомана за няколко месеца могат да бъдат произведени от 3-4 компании в България.  
Друга отличителна черта – в България фирмата - главен изпълнител, каквато сме ние, "Кордеел България", трябва да има процентно много по-голям финансов ресурс, отколкото една фирма - главен изпълнител, в Белгия. Тук веригата инвеститор – главен изпълнител – подизпълнители играе 100% по правилата между главен изпълнител и инвеститор. От главен изпълнител надолу - към подизпълнителите, няма достатъчно компании подизпълнители, които да отговарят на финансовите условия на самия проект. Когато ние получим някакъв процент аванс от инвеститора, ни е трудно да си намерим  доставчици или подизпълнители, които със същия процент аванс да могат да завършат проекта. В повечето случаи те искат по-голям аванс и това на практика обяснява защо е необходим финансов ресурс на главен изпълнител.
Втората особеност е, че много пъти главният изпълнител си получава парите за свършена работа с известно закъснение, което се уточнява в договора. Закъснението може да бъде 45 дни, 60 дни, след издаване на фактура, след завършен даден период за СМР. Това нещо не всички подизпълнители могат да го поемат и тогава се получава една ножица, която главният изпълнител трябва да поеме. В Белгия не е така, но тук е категорично – главният изпълнител трябва да разполага с ресурси и точка.
Освен от финансов запас главният изпълнител в България се нуждае и от по-многоброен и по-компетентен човешки ресурс за управление на проекта по време на реализацията. Ако в Белгия една фирма подизпълнител дойде да работи за "Кордеел", тя идва с всичко необходимо - мерки за безопасност, пълно оборудване, методологии за изпълнение, сертификати за материали,  мостри, план-график - и това нещо до такава степен е отиграно, че на главния изпълнител му остава по-малко работа в Белгия, отколкото в България. При нас, ако има нещо, което наш подизпълнител не може да достави на обекта – дали ще са графици, мостри, чертежи, методологии, трябва да го направим ние, защото от нас инвеститорът го очаква. Длъжни сме за нашия клиент да предоставим всичко – качеството, материалите, безопасността, ежеседмичните оперативки, пълен отчет със снимки, с проследяване на критични пътища и т.н. Ако имаме на обекта 30 подизпълнителя, петот тях могат да направят всичко това, останалите 25 – не. Ние трябва да свършим работата именно за останалите 25.
В заключение трите основни различия са: повече избор в Белгия, необходимост от повече финанси и повече човешки ресурс за управление на проектите в България.